Предлагаем керамзит купить в биг бегах смотри здесь его характеристики.
algnm.ru
Материалы Искусственные пористые заполнители Мокрый способ производства керамзита. Технологическая схема, параметры, оборудование.
Мокрый способ подготовки применяется в случае использования сырья неоднородного по качеству, но хорошо размокающего в воде, с высокой карьерной влажностью (пастообразные, зыбкие и рыхлые), иногда имеющего недостаточно хорошую вспучиваемость и поэтому требующего введения в состав шихты добавок, улучшающих свойства сырья.
При этом способе подготовка состоит в приготовлении шликерной массы. Для этого природная глина распускается в воде в глиноболтушке, туда же вводятся добавки и тщательно (перемешиваются до получения гомогенной пульпы (шликера). Расход глины в плотном теле на 1 м3 керамзита принимается таким же, как и при пластическом способе.
При использовании рыхлого сырья общие производственные потери составляют около 25%. При мокром способе производства (см. схему выше) формующие агрегаты не применяются, по требуется другое оборудование - глиноболтушки, в которых приготовляется шликерная масса. Рабочая влажность шликера 50-55%, удельный вес его около 1,4.
Шликер подается насосом через питатель во вращающуюся печь, где происходит подсушка пульпы, комкование и грануляция материала, а затем обжиг до вспучивания. Запас шликера в бассейнах для работы печей должен быть не менее чем на 48 ч. Введение добавок, улучшающих качество сырья, и равномерное распределение их в керамической массе облегчается, а санитарно-гигиенические условия работы с ним улучшаются по сравнению с другими способами.
Шлам можно приготовлять также в пропеллерных мешалках или в бегунах мокрого помола и хранить его в шламбассейнах. Этот способ производства керамзита может оказаться наиболее эффективным при разработке глины гидромониторами. Разновидностью этого способа является получение керамзита из вспененного глиняного шликера.
При этом создается возможность получить керамзит из невспучившихся глин, что для ряда районов страны имеет большое народнохозяйственное значение. Получение керамзита по этому способу приводится на схеме.
Пластичная глина при смешивании в быстроходной мешалке в процессе приготовления вспененного шликера вводится для повышения прочности воздушно-сухих гранул. Вполне удовлетворительное вспенивание шликера происходит за 3-5 мин работы мешалки.
Из исследованных стабилизаторов структуры вспененной массы наиболее удачным оказалась сухая глина, эффект стабилизации которой основан па поглощении избыточной воды. Применяя для стабилизации беложгущиеся глины, вводя в них окрашивающие окислы или используя глины, дающие цветной черепок, можно получать цветной гравий для отделочных работ. Стабилизированные и подсушенные гранулы направляются во вращающуюся печь для обжига.
Так как при этом способе не ставится целью достигнуть эффекта вспучивания, а только закрепить пористую структуру гранул, полученную ими от введения в массу вспенивающего агента, то обжиг можно вести по кривой, не имеющей ступенчатого вида, а по плавной кривой и при более низкой конечной температуре - для легкоплавких глин 1100-1150 ° и ниже.
В случае необходимости получения керамзита из беложгущихся тугоплавких и огнеупорных глин и цветного керамзита на их основе конечная температура обжига повышается. После охлаждения керамзит рассеивается и хранится раздельно по фракциям, маркам и классам.
Анализ структуры затрат, по статьям калькуляций, составленных предприятиями промышленности искусственных пористых заполнителей, показывает, что в целом по отрасли (керамзиту, аглопориту, перлиту и др.) на долю сырья приходится от 15 до 27,5% всех затрат производства, на топливо и энергию - 25-32% и на заработную плату - 10-14%.
Эти затраты в основном предопределяют себестоимость и отпускную стоимость готовой продукции. Стоимость керамзита колеблется от 3,8-4 руб. за 1 м3 для мощных предприятий (100 тыс. м3 в год и более), работающих на хорошо вспучивающемся сырье, до 11 - 12 руб для предприятий маломощных (25 тыс. м3 в год и менее), вырабатывающих продукцию с повышенным объемным весом, а в среднем по СССР - 6,78 руб.
Наименьшая себестоимость производства 1 м3 керамзита была достигнута на Кряжском кирпичном заводе № 6 Куйбышевской обл. - 3 р. 73 к. Производство керамзита было налажено в городах: Москве, Киеве, Волгограде, Витебске, Ставрополе и др.
