Аглопоритом называют искусственный пористый заполнитель, получаемым спеканием силикатного сырья на решетках агломерационных машин с последующим дроблением. Сырьевая смесь (шихта) должна обладать необходимом газопроницаемостью и содержать достаточное количество топлива для обеспечения процесса спекания, И зависимости от размера зерен аглопоритовый щебень в соответствии с ГОСТ 11991-66 подразделяется па фракции 5-10, 10-20 и 20-40 мм.
Зерновой состав каждой фракции или смеси нескольких фракций должен иметь зерен щебня меньших, чем низший предел, не более 10% или больших, чем верхний предел данной фракции, не более 8%. Зерен больших в 2 раза, чем наибольший размер данной фракции, не должно быть. В зависимости от объемного насыпного веса данной фракции щебень делится на марки и для каждой марки установлен минимальный предел прочности (см. таблицу).
Щебень должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивавия с потерей в весе при этом не более 10%. Потеря в весе при прокаливании должна быть не более 3%; при определении стойкости щебня против силикатного распада потеря в весе должна быть не более 8%, а против железистого распада - не более 5%.
При испытании щебня на стойкость в растворе сернокислого натрия потеря в весе после трех циклов не должна быть более 5%. Аглопоритовый щебень, вырабатываемый предприятиями СССР, имеет насыпной объемный вес в среднем 659 кг/м3, прочность, определенную по ГОСТ 9758-61, в среднем 11 кГ/см2.
Щебень гравиеподобной формы имеет прочность до 24 кГ/см2. Водопоглощение не нормируется, но колеблется в пределах or 20 до 35%; пустотность и пористость кусков - от 40 до 70%; межзерновая пустотность - от 52 до 64%; коэффициент теплопроводности в зависимости от зернового состава аглопорита - от 0,1 до 0,22 ккал/м. ч. град; морозостойкость высокая. Это подтверждается следующими данными - после 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания аглопорит теряет от 6 до 16% веса.
Характер поверхности аглопорита со множеством открытых пор и даже каверн способствует хорошему сцеплению цементного камня с заполнителем и повышает прочность легкого бетона при работе его на растяжение и изгиб, а также ведет к некоторому перерасходу цемента, так кяк часть его в таком случае (от 3 до 12%) идет па заполнение открытых пор в поверхностной оболочке зерна.
Аглопоритовый песок по крупности зерен подразделяется на фракции: мелкая до 1,25 мм, крупная от 1,25 до 5 мм; в зависимости от объемного насыпного веса - на марки 600, 700, 900 и 1100 кг/м3. Аглопорит применяется в основном как заполнитель для легких бетонов при изготовлении из них стеновых изделий - однослойных панелей, крупных и мелких блоков, панелей перекрытий и других легкобетонных изделий и конструкций (49,8%), для устройства теплоизоляционных засыпок (46,8%) и для прочих видов строительных работ (3,4%).
Кроме того, аглопорит эффективно используется вместо природных плотных заполнителей в сборном железобетоне марок 200-400. Промышленное производство аглопорита в нашей стране начато в 1960 г. К 1971 г. производство аглопорита возросло примерно в 1,8 раза по сравнению с 1965 г. В поздний советский период аглопорит вырабатывался в количестве 4,3% от общего объема искусственных пористых заполнителей на 18 предприятиях мощностью до 100 тыс. м3.
Средняя часовая производительность агломерационных машин в производстве аглопорита составляет около 4,0 м3. Средняя выработка на одного работающего составляет 823 м3 аглопорита в год. В производстве аглопорита затраты труда на 1 м3 колеблются от 1,03 до 3,0 чел·час. Коэффициент использования среднегодовой мощности предприятий по производству аглопорита 0,65.
