Сушилка взвешенного слоя в технологии производства строительного стекла

Создано 10.12.2011 21:21
Обновлено 21.05.2012 03:46
Автор: Admin

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1. Характеристика и назначение строительного стекла
2. Технологическая схема производства строительного стекла
2.1 Описание типовой технологической схемы
2.2 Конструкция сушильной установки и её совершенствова-ние.
3. Расчёт сушильной установки
4. Схема-задание на автоматизацию производственного процесса сушки
5. Охрана окружающей среды
6. Технико-экономические показатели
Список используемых источников

Листовое стекло – основной вид стеклоизделий, используемых в строительстве. Оно обрабатывается механизированным способом в виде плоской ленты небольшой толщины и подразделяется по способу производства на: тянутое, получаемое вертикальным вытягиванием изделий из стекломассы; прокатное, вырабатываемое прокатом стекломассы в ленту прокатными валиками; полированное, изготавляемое методом термической полировки.

Наиболее широкое распространение получило производство листового стекла способом вытягивания. Исходные сырьевые материалы проходят предварительную подготовку. Мел и доломит сушат и дробят. Наиболее сложной подготовке подвергается песок, составляющий основную массу шихты. Качество песка определяет качество стекла изделия. Его сушат и очищают от посторонних включений. Для удаления из песка железистых примесей применяют промывку, обработку химическими реагентами, флотацию и магнитную сепарацию.

Перемешивание компонентов шихты производят главным образом в тарельчатых смесителях. Получению однородной шихты способствует определенное содержание влаги. При недостатке влаги перемешивание затрудняется, а готовая шихта может расслаиваться. Обычно влажность шихты должна составлять 4-6%. Готовую шихту подают в ванную стекловаренную печь.

Образующаяся в печи стекломасса служит полуфабрикатом, из которого формуют листовое стекло, в основном вертикальным вытягиванием ленты. Известны два способа вытягивания – лодочный и безлодочный.

Значительные успехи, достигнутые в РФ и за рубежом при использовании техники кипящего слоя для целого ряда процессов, основаны, прежде всего, на исключительно благоприятных условиях взаимодействия твёрдых частиц и газов в псевдоожиженных системах (развитая поверхность частиц и жидкостноподобная текучесть слоя), его изотермичности и сравнительной простоте промышленных агрегатов, легко поддающихся полной механизации и автоматизации.

Наиболее широкое применение в промышленности нашли установки кипящего слоя для сушки различных материалов. Эта отрасль инженерной техники развивалась чрезвычайно быстро. Первые сообщения об использовании аппаратов кипящего слоя (КС) для сушки появились примерно 50 лет назад. В настоящее время в РФ и за рубежом (главным образом, в США) существует множество сушильных установок кипящего слоя с производительностью одного аппарата от 2-3 до 1000 т/ч.

Наибольшее применение новый прогрессивный метод сушки нашёл в химической, углеобогатительной отрасли промышленности и в цветной металлургии.
В кипящем слое высушивают самые различные материалы: высоковлажные, комкующиеся, слипающиеся, горючие, тонкодисперсные порошки и крупные частицы с размерами до 35-40 мм. В начале 70-х годов были созданы установки кипящего слоя для обезвоживания растворов.

Многообразие высушиваемых материалов, широкий диапазон производительности единичного агрегата и различные пути подхода к разработке инженерного оформления процесса, обусловили появление целого ряда модификаций способа и конструкции аппаратов кипящего слоя для сушки и обезвоживания.

Сушильные установки КС могут различаться следующими особенностями. Конфигурация аппарата в зоне слоя и соответственно гидродинамический режим процесса. Существуют аппараты цилиндрические, цилиндроконические и конические с обычным режимом псевдоожижения или с фонтанирующим слоем. Сечение аппарата бывает круглым, квадратным, прямоугольным с различным соотношением сторон. Известны аппараты с двумя и более зонами, например, для сушки и охлаждения, со ступенчатым изменением площади сечения по высоте и др.

Загрузка влажного материала в аппарат КС. Загрузка производится над слоем с помощью обычных питателей или ниже уровня слоя при использовании специальных устройств. Известны также способы рассредоточенной нагрузки по фронту слоя специальными забрасывателями. Растворы и пастообразные суспензии подаются в аппарат с помощью различных распылительных форсунок, которые располагаются над слоем, сбоку или снизу слоя. Используются форсунки механические, пневматические или комбинированные. Существуют также сушилки КС, в которых распыление раствора или суспензии осуществляют в токе теплоносителя над слоем или снизу через сопло, находящееся на уровне решётки.

Выгрузка сухого материала. Выгрузка производится на уровне слоя через переливной порог или на уровне решётки с помощью подпорного регулирующего устройства. В некоторых установках для обезвоживания растворов применяют пневмосепарирование сухого материала по крупности (мелочь возвращается в слой). Известны установки, работающие с полным выносом сухого продукта из слоя инертных частиц и др.

Способ ввода тепла в слой. В подавляющем большинстве установок всё тепло, необходимое для сушки, вносится с теплоносителем, являющимся в то же время псевдоожижающим агентом. В некоторых установках часть тепла передаётся через теплопередающие поверхности.

Конструкция газораспределительной решётки. Используются плоские перфорированные решётки, беспровальные с газораспределительными колпачками с соплами для ввода теплоносителя и ряд других конструкций.

СКАЧАТЬ РАБОТУ (*.doc)