Смотрите также



Технология производства керамзита. Сухой способ, технологическая схема.

Производство керамзита основано на тех же принципах, что и производство ранее рассмотренных керамических материалов и изделий: добыча и обработка сырья, его обогащение и подготовка; изготовление, сушка и обжиг сырца; фракционирование или дробление и фракционирование керамзита; хранение керамзита.

В зависимости от свойств исходного сырья различают следующие способы подготовки его и полуфабриката, а соответственно и способы производства керамзита: сухой (9,7% всех предприятий), пластический (89,4%) и мокрый (шликерный) (0,9%).

Сухой способ подготовки применяется в случаях однородных по составу и строению плотных или камнеподобных глинистых пород, имеющих низкую карьерную влажность и хорошую вспучиваемость.

Исходные материалы дробятся до наибольшей крупности зерен 5-20 мм, после чего обжигаются по фракционно. Это необходимо потому, что в смешанном по фракциям сырье мелкие зерна прогреваются до размягчения быстрее и вызывают образование свара. Расход сырья при этом способе производства определяется с учетом производственных потерь.

В среднем производственные потери составляют около 35%, из них до 20% на мелочь. По нормам технологического проектирования на 1 м3 керамзита требуется 0,36 м3, или 0,58 т, дробленых глинистых пород.

В природе встречаюгся плотные, но с большой вязкостью глины. Они не дробятся и плохо распускаются в воде. Поэтому если такие глины удовлетворяют всем требованиями к сырью на керамзит, то это сырье перерабатывают на особых зубчатых вальцах, которыми оно разрывается на мелкие куски, представляющие собой полуфабрикат. Общие производственные потери при данном способе составляют в среднем около 45%. Выход керамзита из 1 м3 такого сырья при объемном весе в плотном теле 1800 кг/м3 около 1000 кг.

Технологическая схема производства керамзита по сухому способу показана на рисунке выше. При сухом способе производства, с сухой подготовкой сырья, формующих агрегатов не требуется. Требуются только дробилки (преимущественно щековые и валковые, иногда молотковые) для приготовления полуфабриката с формой зерен, приближающейся к кубической.

Полуфабрикатом является фракционированная крошка (1-5, 5-10, 10-20 мм, а иногда и крупнее), которую раздельно направляют в промежуточные бункера барабаннных печей. При этом создается запас крошки не менее чем на 12 ч работы печей. Дозировка из бункеров осуществляется при помощи наклонных элеваторов, ленточных дозаторов или тарельчатых питателей.

После обжига охлажденный в слоевом, барабанном или каком-либо другом холодильнике керамзит сортируется, а часть его подвергается дроблению с последующей сортировкой на требуемые фракции. Ввиду особенностей сырьевой базы по этому способу работает большинство (65-70%) американских предприятий.

Верхний предел влажности глинистых пород, при которой возможно нормальное дробление и рассев на фракции, составляет для пород средней пластичности 10-12%, а для высокопластичных 16-18%. Если при сухом способе используется хорошо вспучивающееся сырье, то оно является лучшим для приготовления керамзитового песка путем обжига фракций по- луфабриката с размером зерен от 1 до 5 мм, полученных при подготовке сырья к обжигу на керамзитовый гравии Ростовским-на-Дону инженероно-строительном институтом и Ростовским ДСК был проведен опыт промышленного получения керамзитового песка из аргиллитов Кызбурунского месторождения КБССР.

Для этого были использованы мелкие фракции (до 5 мм), полученные при подготовке сырья к обжигу на керамзитовый гравий. От общей массы полученной мелочи отсеяли фракции меньше 1 мм, после чего остальная масса полуфабриката была рассеяна на две фракции - 1-2,5 и 2,5-5 мм и раздельно обожжена во вращающейся двухбарабаннои печи с локальным распространением пламени.

Объемный вес полученного керамзитового песка 350-450 кг/м3, прочность при испытании в стандартном цилиндре 16-20 кГ/см2, водопоглощение 6-6,5%. По разработанном но ВНИИстроме технологии керамзитовый песок можно получить из зерен сырца размером до,3 мм, и с влажностью массы 8-9% после предварительной термической подготовки при 300° в течение 10-12 мин. Зерна сырца приготовляются по технологии, аналогичной применяемой при подготовке глины для полусухого прессования кирпича с предварительной подсушкой и последующим дроблением.

Институтом Гипростром (Москва) разработаны и находятся в действии следующие проекты предприятий по производству керамзита, утвержденные Госстроем СССР как типовые: а) цех керамзита производительностью 100 тыс. м3 в год по сухому способу. В проекте предусмотрены варианты с дроблением сырья на карьере и в цехе; б) цех керамзита производительностью 200 тыс. м3 в год по сухому способу.

 

Поиск

По теме